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      鍍鋅沉積速度慢的原因及解決方法

      鍍鋅沉積速度慢的原因及解決方法

      分類:
      技術資訊
      來源:
      發布時間:
      2019/12/17
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      鍍鋅沉積速度慢的原因及解決方法
      在電鍍行業實際過程中有很多出現電鍍不良原因,在中問題有多種多樣,每個環節都能影響最終品質保障。下面結合電鍍實際生產情況,簡述以電鍍鋅沉積速度慢的原因及解決方法:

      一.原因分析:

      1.出現鍍鋅層沉積速度慢的原因有很多,如果考慮到實際操作上的各種因素,其原因可能有:前處理不徹底,工件表面覆蓋有氧化膜,影響了鋅離子的正常沉積;

      2.零件導電不良,電流在導線上有消耗,分配到工件表面的電流過??;

      3.高碳鋼、鑄鐵等零件表面含碳量高,降低氫的析出電位,使得工件表面析氫加速,造成電流效率降低;

      4.零件上掛多縫隙間距小,鍍鋅時工件局部遭到屏蔽而導致鍍層??;

      5.鍍液中堿含量偏高,電流效率相應降低;

      6.鍍液中添加劑含量偏低,影響了鍍液的分散能力,造成零件表面鍍層局部顯得過薄,電流密度偏低影響沉積速度等。

      二.解決方法:  
      1.解決上述故障的方法,就是針對性的采取一些措施,如加強鍍前處理,保證零件表面的氧化皮去除干凈;注意電鍍掛具的導電和槽內分布,保證零件的電流線的分布均勻;保持鍍液成分、溫度和電流密度處于規范和標準范圍內。這樣就達到鍍鋅層沉積的正常速度。

      2.按正常情況下鋅與堿的比例為l:(10~12),過高或過低即出現比例失調,即鍍鋅層粗糙是鋅比例偏低而堿比例偏高造成的,這種比例失調還會出現電鍍沉積速度緩慢、允許電流密度上限降低、工件表面析氫加重等故障。反過來,鋅比例偏高而堿比例偏低也會造成鍍鋅層的粗糙與發暗,這時還會出現工件邊緣部位有氣泡,沉積速度緩慢,分散能力和深鍍能力降低,電流升不上去,鍍層結合力差等問題。

      3.調整上述兩種情況的故障,一般在日常維護中既要控制好鋅與堿在鍍液中的比例,又要考慮到鋅與堿的實際含量,即使鋅的比例偏低,也不直接添加氧化鋅,通過充分溶解氧化鋅或者鋅塊來添加;堿高則稀釋或者用不銹鋼或鐵板來消耗維持鋅堿比例;另外添加劑定時添加調整好添加的次數和在缸中的比例(根據零件而定)。

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